有專家嘗試過不改變定子和轉(zhuǎn)子的槽形，只改變磁性材料和長(zhǎng)度。數(shù)據(jù)表明，采用鑄銅轉(zhuǎn)子可使電機(jī)能耗降低15% ~ 25%，效率提高2% ~ 5%。但由于轉(zhuǎn)子阻力的減小會(huì)導(dǎo)致啟動(dòng)扭矩的減小，所以廠家提醒大家，在設(shè)計(jì)時(shí)要調(diào)整其他參數(shù)，以提高效率，滿足其他主要性能指標(biāo)。

轉(zhuǎn)子損耗

轉(zhuǎn)子I^2R損耗主要與轉(zhuǎn)子電流和轉(zhuǎn)子電阻有關(guān)，相應(yīng)的節(jié)能方法主要有：

(1)降低轉(zhuǎn)子電流，可以從兩個(gè)方面考慮：增加電壓和電機(jī)功率；

(2)增加轉(zhuǎn)子槽的橫截面積；

(3)降低轉(zhuǎn)子繞組的電阻，如采用粗導(dǎo)線和低電阻材料，對(duì)小型電機(jī)意義重大，因?yàn)樾⌒碗姍C(jī)一般都是鑄鋁轉(zhuǎn)子，如果采用鑄銅轉(zhuǎn)子，電機(jī)總損耗可降低10% ~ 15%。然而，如今鑄銅轉(zhuǎn)子對(duì)制造溫度要求高，技術(shù)尚未普及，成本比鑄鋁轉(zhuǎn)子高15% ~ 20%。

定子損耗

降低電機(jī)定子I^2R損耗的主要手段如下：

(1)盡可能縮短定子繞組端部長(zhǎng)度。定子繞組端部損耗占繞組總損耗的1/4 ~ 1/2。減小繞組端部長(zhǎng)度可以提高電機(jī)效率。實(shí)驗(yàn)表明，端面長(zhǎng)度減少了20%，損耗減少了10%。

(2)提高定子槽的全槽率對(duì)低壓小電機(jī)有效，應(yīng)用佳繞組和絕緣尺寸及大導(dǎo)線截面積可提高定子的全槽率；

(3)增加定子槽的截面積，在定子外徑相同的情況下，會(huì)減小磁路面積，增加齒的磁密。

雜散損耗

目前對(duì)電機(jī)雜散損耗的認(rèn)識(shí)還處于研究階段，降低雜散損耗的一些主要方法如下：

(1)通過改進(jìn)定子繞組設(shè)計(jì)降低諧波；

(2)采用熱處理和精加工，減少轉(zhuǎn)子表面短路；

(3)改進(jìn)轉(zhuǎn)子槽的設(shè)計(jì)和配合以降低諧波，增加定子和轉(zhuǎn)子槽，將轉(zhuǎn)子槽設(shè)計(jì)成斜槽，采用串聯(lián)正弦繞組、分散繞組和短距離繞組可以大大降低高次諧波；用磁性槽泥或磁性槽楔代替?zhèn)鹘y(tǒng)的絕緣槽楔，用磁性槽泥填充電機(jī)定子鐵芯槽，是降低附加雜散損耗的有效方法。

(4)轉(zhuǎn)子槽內(nèi)表面絕緣處理。

鐵耗

電機(jī)鐵損可通過以下措施降低：

(1)熱處理和制造工藝，鐵屑加工后的殘余應(yīng)力會(huì)嚴(yán)重影響電機(jī)的損耗，而硅鋼片加工時(shí)的切削方向和沖孔剪應(yīng)力對(duì)鐵芯損耗影響較大。沿軋制方向切割硅鋼片，并對(duì)硅鋼片進(jìn)行熱處理，可減少10% ~ 20%的損耗。

(2)利用導(dǎo)磁率可以很好地冷軋硅鋼片，降低磁滯損耗；

(3)減小鐵屑厚度，減少感應(yīng)電流損失。例如，用冷軋硅鋼片代替熱軋硅鋼片可以減少硅鋼片的厚度，但薄的鐵屑會(huì)增加鐵屑的數(shù)量和電機(jī)制造的陳本。

(4)采用高性能鐵屑絕緣涂層；

(5)降低磁密，增加鐵芯長(zhǎng)度以降低磁通密度，但電機(jī)的鐵耗相應(yīng)增加。

風(fēng)摩耗

人們應(yīng)該注意它，它約占總電機(jī)損耗的25%。摩擦損失主要由軸承和密封件引起，可通過以下措施減少：

(1)使用高效的潤(rùn)滑系統(tǒng)和潤(rùn)滑劑；

(2)采用先進(jìn)的密封技術(shù)，如果有使用帶彈簧或不帶彈簧的新型密封件的報(bào)道，據(jù)說通過有效降低與軸的接觸壓力，可使直徑為45mm的軸在6000rpm轉(zhuǎn)速下的損耗降低近50w；流量損失是由冷卻風(fēng)扇和轉(zhuǎn)子通風(fēng)槽造成的，通風(fēng)槽用于產(chǎn)生氣流來冷卻電機(jī)。流量損失一般占電機(jī)總損失的20%左右。整個(gè)電機(jī)的流體力學(xué)和傳熱分析比較復(fù)雜，其復(fù)雜程度甚至高于航天飛機(jī)部件。良好的流體力學(xué)和傳熱設(shè)計(jì)將大大提高電機(jī)的冷卻效率，減少流量損失。

(3)盡量減小軸的尺寸，但要滿足輸出扭矩和轉(zhuǎn)子動(dòng)力學(xué)的要求；

(4)使用高效軸承。